Witajcie
Na samym początku, chciałem wam podziękować, za wszelkie polecenia dalsze udostępnienia artykułu: Strategie zarządzania zapasami w międzynarodowych łańcuchach dostaw cz.1, a także wszelkie wiadomości prywatne, utwierdziło mnie to, że rzeczywiście „ktoś” to czytam, niektórzy nawet wyłapali jedną czy dwie literówki - DZIĘKUJĘ!
ECR (Efficient Consumer Response)
Wydajna Reakcja na Potrzeby Konsumenta/Nabywcy, często spotykane tłumaczenie to również Efektywna Obsługa Konsumenta) jest koncepcją funkcjonowania łańcuchów dostaw produktów częstego zakupu. Łączy wiele elementów koncepcji optymalizacyjnych, nadając im dodatkową wartość – wynikającą ze współpracy partnerów handlowych. W praktyce koncepcja ECR stanowi podstawę budowania nowoczesnej strategii zarządzania łańcuchem dostaw, według której producenci, dystrybutorzy, detaliści i dostawcy usług (logistycznych, informatycznych, badawczych) współpracują ze sobą w celu lepszego, szybszego i bardziej efektywnego zaspokojenia potrzeb klienta. Wspólne dążenie do maksymalizowania wydajności całego łańcucha wartości, zamiast tradycyjnego koncentrowania się na wydajności poszczególnych jego ogniw, prowadzi do zmniejszenia kosztów całkowitych systemu, poziomu zapasów i zaangażowanego kapitału, przy jednoczesnym podniesieniu wartości dla ostatecznego klienta.
Korzyści płynące z zastosowania strategii ECR:
Dla konsumenta:
zwiększony wybór i komfort zakupów,
ograniczanie sytuacji niedoborów towarów,
świeższe i tańsze produkty.
Dla pośrednika:
zwiększona lojalność konsumentów,
lepsza orientacja rynkowa,
poprawa stosunków handlowych z dostawcami.
Dla dostawcy:
usprawnienie synchronizacji produkcji,
ograniczenie braków w towarach,
wzmocnienie pozycji marki,
trwałe stosunki handlowe.
VMI (Vendor Management Inventory)
Zarządzanie zapasami przez dostawcę (vendor – manager inventory – VMI) polega na tym, że dostawca odpowiada za kontrolowanie i uzupełnianie zapasów w magazynie klienta. Na pierwszy rzut oka wydaje się to sprzeczne z zasadą planowania opartego na mechanizmie „ssania”, ponieważ w tym wypadku wcześniejsze ogniwo – producent decyduje o tym, ile produktów i kiedy przesłać do następnego ogniwa – detalisty. W praktyce metodę podejmowania tych decyzji uzgadnia się wcześniej z odbiorcą, za punkt wyjścia przyjmuje się osiąganą przez niego sprzedaż. W ramach VMI dostawca bierze na siebie obowiązek monitorowania sprzedaży i zapasów, by na tej podstawie inicjować uzupełnienia.
Przy zarządzaniu zapasami przez dostawcę, stosuje się kontakt elektroniczny poprzez Internet lub w systemie EDI. Dostawca otrzymuje w ten sposób dane o sprzedaży, produkcji i poziomach zapasów. Umożliwia mu to podjęcie się zarządzania zapasami i tworzenia planów dostaw, które byłyby dogodne dla obu stron. Liczba i rodzaj zamawianych produktów nie są generowane przez producenta lub dystrybutora, ale tworzone w oparciu o ich potrzeby przez dostawcę.
Niestety, ale wprowadzenie VMI wiąże się ze wzrostem kosztów u dostawców, co niekorzystnie odbija się na ich rentowności. Wysokie koszty powodują często wzrost jednostkowej ceny za dostarczane materiały, składniki, półprodukty czy produkty. Ponadto duże koszty są przyczyną utrudnień związanych z zarządzaniem logistyką, czyli szeroko pojmowanym transportem oraz stanami zapasów. Dlatego VMI szczególnie warto wprowadzać w relacjach z małymi klientami o mało wyrafinowanych potrzebach (np. dostawa cotygodniowa jednego typu produktu) lub przy obsłudze bardzo dużych klientów.
Z doświadczeń na rynku wynika, że produktami najbardziej odpowiednimi do stosowania VMI są produkty, których wykorzystanie jest łatwe w planowaniu; produkty, których czynnikiem determinującym koszty są koszty procesów zaopatrzeniowych, a nie cena i takie, dla których pożądana jest przez producenta długoterminowa umowa z dostawcą.
Dla każdego rodzaju produktów można jednak dokonać analizy, czy może on być stosowany z systemem VMI czy też nie. Przy kontrolowanym i regularnym zużyciu danego produktu, którego specyfikacja produktowa jest zdefiniowana, częstotliwość zakupu również kontrolowana i regularna, a cena i dostawca stali, można w pełni korzystać z VMI.
Just in Sequence (JiS)
Branża motoryzacyjna wymaga dziś nie tylko dostaw na czas. O efektywności realizacji zadań produkcyjnych decyduje tu dostawa komponentów w wymaganym czasie, ale i w określonej kolejności. Dlaczego filozofia ta znalazła zastosowanie właśnie w branży automotive? Przede wszystkim ze względu na specyfikę branży motoryzacyjnej. Już w latach 70. zauważono, że ciągłe rozszerzanie ilości dostępnych w ofercie handlowej wersji i opcji wyposażenia prowadzi do sytuacji, w której poszczególne egzemplarze tego samego modelu wyraźnie się od siebie różnią. Ja przykład posłużyć może BMW serii 3, produkowane w pewnym momencie w tak wielu wersjach, że niemal nie zdarzało się, by fabrykę opuszczały więcej niż dwa, trzy identyczne samochody rocznie. Coraz większego znaczenia nabiera też koordynacja dostaw. Z jednej strony mamy zatem do czynienia z wysoce zindywidualizowaną produkcją, z drugiej – z koniecznością zarządzania coraz bardziej rozbudowaną siecią dostawców. Niezwykle istotne jest zatem by poszukiwać takich rozwiązań, które pozwalają godzić interesy zarówno dostawców jak i producentów, co nie jest łatwym zadaniem.
Filozofia JIS opiera się nie tylko na dostawach realizowanych na linię produkcyjną we właściwej kolejności. Aby móc w pełni osiągać wynikające z niej korzyści niezbędne jest przekazywanie dostawcy informacji już na etapie przygotowania dostaw. Dzięki temu już na etapie realizacji dostawy wybrane komponenty układane są zgodnie z późniejszym zapotrzebowaniem na nie na linii produkcyjnej. Dzięki wykorzystaniu numerów VIN, indywidualnych dla każdego pojazdu, nie ma możliwości, by komponenty dedykowane poszczególnym egzemplarzom montowanego samochodu zostały pomylone. Sam system czuwa także nad tym, by dostawy były realizowane zgodnie z założonym planem, chociażby poprzez generowane powiadomienia. Zostały one nazwane JIS CALLS i wysyłane są zgodnie z przyjętym harmonogramem: na „n” dni, „n” godzin i „n” minut przed rozpoczęciem montażu z wykorzystaniem dostarczanych elementów. „Alarmy” uwzględniają m.in. odległość pomiędzy dostawcą a linią produkcyjną czy miejscem montażu. To oczywiście jedynie przykładowa funkcjonalność JIS, jest ich o wiele więcej.
Oprócz odpowiedniej kolejności elementów, należy zwrócić również uwagę na odpowiednią hierarchizację czynności. Dla przykładu: na lakierni kolejność jest od najjaśniejszego do najciemniejszego koloru. Już sam ten fakt jest utrudnianiem przy planowaniu montażu, ponieważ pojazdy w najbogatszej wersji, czyli te wyposażone w najbardziej skomplikowane układy, są polakierowane zazwyczaj na ciemno, a więc znajdują się na końcu kolejki w lakierni. System just – in – sequence umożliwia analizę wszystkich możliwych wariantów i wybranie najbardziej optymalnego.
Stosowanie JiT i JiS sprzyja efektywnej organizacji procesów, eliminacji niepotrzebnie ponoszonych wydatków i poprawie jakości pracy. Z drugiej strony wymaga wysokiej kultury organizacyjnej, wysokiej jakości infrastruktury i doskonałej organizacji pracy. I to właśnie liczne wyzwania dla wdrożenia sprawiają, że jego efekt nierzadko może być różny od początkowych założeń.
Podsumowując opracowywanie strategii wprowadzania na rynek produktów wspólnie przez wszystkich uczestników łańcucha. Istotne jest przeanalizowanie procesów, na które składają się relacje z klientami, identyfikacja zapotrzebowania, wybór materiałów i technologii a także integracja przepływów w łańcuchu dostaw.
Nie omówione tutaj jeszcze zarządzanie zwrotami prawidłowe wdrożenie tego procesu pozwala nie tylko na efektywne zarządzanie odwróconym przepływem towarów, ale również na identyfikację możliwości redukcji niechcianych zwrotów.
Pozdrawiam serdecznie
Radosław Bugaj
© Radosław Bugaj - kopiowanie i udostępnianie tylko za zgodą autora.